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在協(xié)鑫科技顆粒硅生產基地，一臺臺流化床反應器正有條不紊地工作著。伴隨著流化床裝置的低鳴聲，一粒粒綠豆大小的顆粒硅源源不斷地流入存儲罐，等待著檢測合格后打包入庫。前不久，協(xié)鑫科技在內蒙古呼和浩特和烏海的兩大10萬噸級顆粒硅項目相繼舉行開工儀式，其在建及規(guī)劃顆粒硅產能達到70萬噸?！斑@是中國光伏行業(yè)工藝革命和技術顛覆的又一次新突破?！眳f(xié)鑫科技聯席首席執(zhí)行官蘭天石表示，這標志著顆粒硅規(guī)模化量產進入10萬噸級模塊化復制的快車道，而協(xié)鑫科技也成為了全球最大規(guī)模的顆粒硅研發(fā)與制造領導者。

多晶硅是光伏上游的重要原料，它的純度極大地影響著太陽能電池的能量轉換效率。在很長的一段時間里，囿于技術門檻高和知識產權保護嚴密等深層次原因，多晶硅行業(yè)幾乎被傳統(tǒng)改良西門子法統(tǒng)治。而這一格局，或因FBR顆粒硅的大規(guī)模量產而被打破。

協(xié)鑫FBR顆粒硅實物圖

“相較于棒狀硅，顆粒硅體積小，呈顆粒狀，不僅流動性強，還無需破碎，能完全避免摻入雜質的風險；由于近乎于無間隙，加料桶可以多裝15%—20%的顆粒硅，避免大塊料堵塞等問題?！碧m天石介紹，相比棒狀硅，生產顆粒硅電耗更低，一般而言，改良西門子法生產棒狀硅的平均綜合電耗為每千克60~70度，而協(xié)鑫顆粒硅產品的綜合電耗已降低到每千克14.8度以下，僅為前者的2/3。此外，每生產1萬噸顆粒硅可減少二氧化碳排放38.9萬噸，實現光伏發(fā)電全生命周期至少80%的碳減排。而使用顆粒硅生產1吉瓦組件，則可以降低約19%的二氧化碳排放，助力應用端成本降低約19%。

這一優(yōu)勢獲得了國內外多個權威機構的認可。2021年協(xié)鑫科技率先拿到中國官方首張顆粒硅碳足跡認證證書，并取得由法國環(huán)境與能源控制署頒發(fā)的全球第一張?zhí)甲阚E認證證書，證明其每生產1千克顆粒硅的碳足跡數值僅為37.000千克二氧化碳當量，大大刷新了德國瓦克公司此前所保持的57.559千克二氧化碳當量的全球最低紀錄。

協(xié)鑫科技徐州5GW顆粒硅應用示范項目生產車間

如今，協(xié)鑫科技顆粒硅10萬噸級矩陣已呈“三足鼎立”之勢，除江蘇徐州6萬噸、樂山10萬噸投產外，內蒙古呼和浩特、包頭和烏海等10萬噸級顆粒硅生產基地均開工建設，運營及在建總規(guī)劃產能達70萬噸，成為全球最大規(guī)模的顆粒硅研發(fā)與制造領導者。

“科技進步永無止境！”協(xié)鑫的鈣鈦礦電池技術同樣引領行業(yè)發(fā)展。高效率、低成本、易制備，鈣鈦礦技術被業(yè)內評價為“打破晶硅電池技術轉換效率的理論‘天花板’”。懷抱著多項技術專利，協(xié)鑫在業(yè)內先行一步，率先推進鈣鈦礦電池量產。目前，協(xié)鑫光電生產的尺寸為1m×2m的全球最大尺寸鈣鈦礦組件已經下線，投建的全球首條100兆瓦量產線已在昆山完成廠房和主要硬件建設，計劃2023年投入貫通量產。

協(xié)鑫科技旗下鈣鈦礦太陽能電池生產線

協(xié)鑫科技取得優(yōu)異的成績，離不開對科技創(chuàng)新的堅守和對新技術的不懈追求。在2022年的新年致辭中，協(xié)鑫集團董事長朱共山說：“發(fā)展之路沒有唯一解，但有最優(yōu)解，即科技是‘第一能源’，創(chuàng)新是對癥困惑的良藥?！睋私?，協(xié)鑫科技在研發(fā)的投入上一直“出手闊綽”，每年的研發(fā)投入占比在3%以上?！皬?010年開始研發(fā)顆粒硅到2019年實現產業(yè)化，我們先后投入了20多億元?！碧m天石表示，今年上半年，協(xié)鑫科技研發(fā)費用投入6.89億元，同比增長44%，研發(fā)團隊、專利授權、科研轉化等指標也直線上升。目前，協(xié)鑫科技擁有國家級研發(fā)平臺3個，包括有中能硅業(yè)的先進硅材料國家地方聯合工程研究中心，博士后科研工作站中能硅業(yè)科技發(fā)展有限公司分站，以及蘇州協(xié)鑫光伏科技有限公司的博士后科研工作站。

科技賦能、點燃夢想，鑫心向黨、產業(yè)報國。從“跟跑”到“領跑”，從破局到突圍，協(xié)鑫以拓荒者的姿態(tài)一舉成為“領頭羊”。協(xié)鑫不僅以綠色創(chuàng)新助推中國光伏從平價時代走向低價時代，還為地球帶來了更低的碳排放，實實在在地履行了企業(yè)的社會責任。未來，協(xié)鑫科技將始終堅持“紅色引領、綠色發(fā)展”，勇擔時代大任，以科技創(chuàng)新助力光伏全產業(yè)鏈深度脫碳，成為我國實現“雙碳”目標的關鍵力量。